“Hay que desarrollar un producto pensando en el tiempo que va a llevar fabricarlo y en el tiempo que va a llevar importarlo”. Con esa lógica como punto de partida, Carlos recorre cómo el diseño se entrelaza con el sourcing internacional, los plazos de fabricación y el transporte, y cómo esas variables terminan definiendo buena parte de las decisiones de un producto.
¿En qué momento entendiste que diseñar no era solo pensar en estética, sino también en cómo y dónde se producía?
Fue en segundo año de la carrera, cuando además de diseñar un producto tuvimos que pensar cómo fabricarlo y llegar a un prototipo. Eso implicó contactar proveedores, que marcaban qué se podía hacer y qué no según el material elegido. Ahí entendí que el diseño tenía un trasfondo de procesos productivos, técnicas, costos y tiempos.
Sos el nexo entre los equipos internos de diseño, ingeniería y ventas, y los proveedores internacionales. ¿Qué desafíos plantea ese rol?
El principal desafío es entender a las dos partes: qué necesita el equipo interno y cuáles son las capacidades reales del proveedor. Cuando algo no se puede lograr, hay que traer alternativas para explicarlas puertas adentro. Es una comunicación constante, y ayuda mucho tener en el equipo a alguien del país de origen, porque entiende no solo lo productivo sino también las costumbres y las formas de decir las cosas.
¿Qué aprendiste sobre la búsqueda de proveedores que alguien enfocado únicamente en el diseño no llega a ver?
Que según el país de origen, sobre todo en China, hay mucho intermediario antes de llegar a la fábrica directa, y eso encarece la cadena y suma instancias de comunicación. También hay ciudades enteras dedicadas a un mismo producto, con proveedores que se ayudan entre sí. Encontrar la fuente directa ayuda mucho a bajar los costos logísticos y a entender mejor qué materiales y técnicas conviene usar.
¿Qué cambió en tu cabeza cuando viajaste y viste la realidad de las fábricas en China?
Viajar abre mucho la cabeza porque ves la realidad de esas ciudades dedicadas a fabricar algo específico. Visitar distintas fábricas permite ver qué máquinas y qué personal tienen, si son prolijas o no, y eso ayuda a entender mejor la capacidad real del proveedor con el que se está trabajando en cada desarrollo.
Con proveedores tan lejanos, ¿cómo se mantiene la identidad de un producto?
Para eso es clave tener ciertos estándares y mantenerlos durante todo el proceso. Se trabaja con fichas técnicas que el proveedor va siguiendo durante la fabricación, cumpliendo con lo pautado para que el producto no se vaya desfasando. Parece básico, pero ese seguimiento facilita muchísimo sostener la idea original a lo largo de toda la cadena.
¿Cuánto condicionan la logística y el comercio exterior las decisiones de desarrollo de un producto?
Hay que desarrollar un producto pensando en el tiempo que va a llevar fabricarlo y en el tiempo que va a llevar importarlo. Entre diseño, muestras, ajustes y fabricación final pueden pasar entre 45 y 90 días, más el transporte: unos 60 días por vía marítima o mucho menos por aéreo, aunque más caro. Para las muestras se suele usar courier aéreo, porque llega rápido y permite tener el producto en la mano antes de tomar decisiones.
En el contexto actual de apertura comercial, ¿sentís una presión adicional en el desarrollo de producto?
Sí, hay presión en todo el rubro. Al abrirse las importaciones aumentó mucho la competencia: antes se podía ser el único que traía un producto y hoy hay varios más. Frente a eso, buscamos diferenciarnos con innovación, rastreando tendencias en otros mercados para ser los primeros en traerlas, aunque eso a veces implique asumir el riesgo de que los costos no cierren tanto.
